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SISTEMAS LÁSER AUTOMATIZADOS PARA LA FABRICACIÓN

"No dudaría en usar BOS de nuevo. Su profesionalidad y atención a los detalles hizo que nuestro proyecto saliera muy bien - y nos construyeron una buena solución. Son solucionadores de problemas."

Gerente de Ingeniería

Proveedor de refacciones de carrocería de automóviles
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La automatización láser es el proceso de utilizar la tecnología láser para mejorar los procesos industriales. Por lo tanto, aplicaciones como el corte por láser y la soldadura por láser son ejemplos de capacidades dentro de esta área de automatización. Este tipo de automatización puede mejorar la eficiencia y la precisión para diferentes tipos de industrias.

Las aplicaciones láser automatizadas pueden basarse en sistemas de movimiento, robótica o una combinación de ambos. El láser suele incorporarse en una celda por motivos de seguridad y luego se integra con otras tecnologías, como la de visión, para satisfacer diferentes necesidades. Una vez programada para un fin concreto, una celda láser puede ejecutar un trabajo de alta calidad y precisión en cuestión de segundos.

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Ventajas de la automatización láser

Integración del láser robótico

A menudo, los sistemas láser robóticos son la solución más favorable para el corte y ciertos tipos de soldadura. La integración óptima de estos sistemas requiere una experiencia especial y BOS es líder en la industria cuando se trata de diseñar e implementar estas interfaces de vanguardia.

Seguridad láser

La seguridad siempre es relevante la automatización láser. Por lo que nuestro oficial de seguridad láser y el equipo de diseño se asegurarán de que su sistema esté certificado como seguro en todos los aspectos,  incluyendo las cabinas de proteción láser clase 1 que superan las exigencias de los estándares de seguridad láser. Podemos construir sistemas autónomos de grabado y soldadura, hasta recintos con varios tipos de puertas automáticas y carga de piezas.

Desarrollo de procesos láser

Si no está seguro si los láseres son adecuados para su tarea de producción, podemos trabajar con usted para obtener las respuestas que necesita. Desde las revisiones iniciales de viabilidad, hasta las pruebas funcionales y los estudios completos de ingeniería de desarrollo de procesos. Podemos proporcionarle los datos adecuados para tomar decisiones informadas sobre la producción automatizada de láser.

automatización láser en acción - proceso de corte

Soluciones de automatización láser personalizadas de BOS

Desde la soldadura y el corte, hasta el grabado y el tratamiento de superficies, añada la experiencia de BOS en el desarrollo de sus procesos basados en aplicación de automatización láser.

Soldadura Láser

Si necesita soldadura láser, tenemos la solución de automatización para usted. Independientemente del sector en el que se encuadre su empresa, tenemos la experiencia necesaria para proporcionarle los sistemas y la robótica de soldadura láser adecuados para que su proceso sea un éxito.

soldadura láser en acción

Corte láser

Podemos diseñar y crear láseres automatizados para cortar casi cualquier tipo de producto, desde ciertos plásticos y membranas hasta la mayoría de los tipos de metales. Si su proceso requiere el uso de robots de corte por láser o sistemas de movimiento CNC, podemos diseñar e instalar la solución adecuada para su trabajo.

Célula doble de corte láser robotizado

Soluciones de fabricación avanzadas

¿No sabe por dónde empezar? Tenemos diseños modulares de eficacia probada para ayudarle a empezar. Si necesita algo un poco diferente, no hay problema, nuestros expertos están disponibles para personalizarlo solo para usted.

Consulte nuestras celdas láser para el corte o la soldadura láser industrial:

Aplicaciones anteriores

Mucho de lo que ejecutamos para nuestros clientes es confidencial o patentado y no puede ser compartido públicamente. He aquí una pequeña muestra de aplicaciones anteriores para demostrar las capacidades de BOS en soluciones de automatización láser.

Soldadura láser de placa de refrigeración de baterías para vehículos eléctricos (EV)

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Nuestro cliente requería que los componentes de aluminio se soldaran con tolerancias de precisión para montar las placas de enfriamiento de la batería para un fabricante OEM de VE. 

Había dos (2) variantes de piezas diferentes. La máquina sería atendida manualmente (carga/descarga) por los operarios y tenía que lograr un tiempo de ciclo de pieza a pieza de 36 segundos o menos (incluyendo el tiempo del operario).

Se requería la trazabilidad de la calidad de la soldadura al nivel de montaje final. El ensamblaje terminado tenía que pasar la prueba de fugas.

Un láser de fibra de 3kW y un cabezal de soldadura remoto de IPG se desplegaron en un sistema de movimiento lineal de 3 ejes con codificadores de accionamiento directo y control de movimiento CNC. El proceso de soldadura circular requería un movimiento coordinado del cabezal de soldadura remoto y el sistema de movimiento dentro de una estrecha tolerancia.

Para optimizar el coste de la solución para nuestro cliente, BOS instaló una única celda láser en la que dos operarios atendían procesos separados. Un operario atendía un cajón/corredera y el otro atendía una mesa giratoria. El sistema de movimiento alternaba entre estos procesos láser. La máquina utilizaba herramientas de cambio rápido y una combinación de poka-yokes mecánicos y digitales para el control de las variantes de las piezas.

Se programó un procedimiento automático de verificación de la puesta en marcha, utilizando un medidor de potencia del rayo láser, para validar la calidad del láser al principio y al final de cada turno de producción. Cada pieza recibía un escaneo de código de barras y una marca de impacto para su trazabilidad.

La celda láser puesta en marcha cumplió sus requisitos de rendimiento, calidad y seguridad, incluido el tiempo de ciclo de 36 segundos entre pieza y pieza para ambos procesos de soldadura (incluido el tiempo de carga y descarga del operario).

Corte láser CNC de precisión en 3 ejes para estribos laterales de camionetas

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Nuestro cliente necesitaba que se cortaran con láser 36 agujeros con tolerancias estrictas en tubos de acero inoxidable para crear estribos laterales para un programa de camionetas OEM. Los extremos de cada tubo también debían cortarse en ángulo recto y sin rebabas para acomodar la inserción de una tapa de plástico en un proceso posterior.

Había cuatro (4) variantes de piezas diferentes para distintas distancias entre ejes y longitudes de cabina. La celda láser debía ser robotizada y tenía que lograr un tiempo de ciclo pieza a pieza de 90 segundos o menos (incluyendo la carga/descarga).

Para lograr el tiempo de ciclo y la precisión requeridos, se utilizó un láser de fibra de 2kW de IPG y un cabezal de corte de Laser Mechanisms en un sistema de movimiento lineal de 3 ejes con codificadores de accionamiento directo y control de movimiento CNC de Beckhoff.

BOS diseñó un porta heramientas de tipo asador para agarrar el riel desde el interior y utilizó movimientos coordinados para cortar cada uno de los agujeros y completar los cortes finales.

El sistema de control integrado permitía cambiar de variante de pieza con sólo pulsar un botón (no era necesario el cambio manual).

La celda láser puesta en marcha cumplió sus requisitos de rendimiento, calidad y seguridad, incluido el tiempo de ciclo de 90 segundos entre pieza y pieza.

Corte láser CNC de precisión en 5 ejes para un fabricante de automóviles de primer nivel

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Nuestro cliente necesitaba cortar con láser entre 6 y 12 agujeros (dependiendo de la variante) en tubos de acero octogonales con un grosor de pared variable para crear un componente para un programa de autos OEM. Un extremo de cada tubo debía cortarse en un ángulo de 21,5 grados.

Había dos (2) variantes de piezas diferentes. La celda láser debía ser robotizada y tenía que lograr un tiempo de ciclo pieza a pieza de 40 segundos o menos (incluyendo la carga/descarga).

Para lograr el tiempo de ciclo y la precisión requeridos, se coordinaron 5 ejes de control de movimiento CNC con un posicionador de muñones. Se instaló un láser de fibra de 1kW en un cabezal de corte giratorio para permitir el rango de movimiento necesario para completar los 21,5 grados y los cortes.

Se requería de un juego de herramientas complejo que pudiera deslizar y redistribuir la pieza a mitad del proceso. La secuenciación no podía afectar a la repetibilidad del proceso de corte.

La distancia focal del láser y la potencia de corte se optimizaron a lo largo del proceso para tener en cuenta el grosor variable de las paredes del tubo octogonal. 

El sistema de control integrado permitía cambiar de variante de pieza con sólo pulsar un botón (no era necesario el cambio manual).

La celda láser puesta en marcha cumplió sus requisitos de rendimiento, calidad y seguridad, incluido el tiempo de ciclo de 40 segundos entre pieza y pieza.

Esta fue una de las primeras celdas láser L-MS prediseñadas e integradas para un cliente.

Corte por láser y sierra para la fabricación de rieles de techo

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Nuestro cliente necesitaba una celda de trabajo capaz de producir rieles de techo de aluminio para un programa automotriz OEM.

Había dos (2) variantes de piezas diferentes: LH y RH. La celda de trabajo sería atendida manualmente (carga/descarga) por los operarios y el tiempo de ciclo total requerido era de 25 segundos para ambas variantes de piezas. El proceso requería cortar agujeros hexagonales en cada barra, cortar a medida, taladrar y desbarbar el acabado final. Se requería un cambio automático entre las variantes de las piezas. 

BOS diseñó un sistema que incluía dos (2) robots de manipulación de materiales FANUC M-710iC/70, una estación de carga para el operario, dos (2) estaciones de sierra/taladro, una  celda láser L-R BOS, una estación de desbarbado y una banda transportadora de descarga. La célula L-R fue accionada por un robot FANUC M-20iB equipado con un cabezal de corte láser FiberCut de Laser Mechanisms y un láser IPG YLR de 2kW para realizar el corte láser de cuatro (4) pequeños y precisos agujeros en forma de hexágono en los tubos de aluminio extruido.

Las estaciones duales de sierra/taladro se utilizaron para crear las piezas LH y RH sin cambios y para optimizar el rendimiento del sistema cortando ambos extremos de la extrusión simultáneamente. El primer robot de manipulación de materiales con una pinza doble se colocó estratégicamente para mover las piezas entre la carga del operario, la celda L-R BOS y las estaciones de sierra/taladro. Dos (2) mandriles de taladro montados al lado de las sierras se programaron para que se activaran automáticamente después del proceso de corte de la sierra para perforar dos (2) agujeros de sujeción para montaje  en cada extremo de los rieles. El segundo robot de manipulación de materiales utilizó una pinza universal para recoger las piezas de cualquiera de las estaciones de sierra/taladro y colocarlas en la estación de desbarbado.

La estación de desbarbado eléctrico utilizaba un mandril  con una rueda de polímero rellena de carburo para alisar los bordes ásperos de los raíles de aluminio. BOS programó el robot para compensar el desgaste de la herramienta de desbarbado con el tiempo, optimizando la vida útil del equipo sin añadir el coste de ningún dispositivo de cumplimiento pasivo o activo.  

La solución de integrar el L-R de BOS en una celda de trabajo llave en mano con estaciones de sierra/taladro y desbarbado fue un éxito debido a que esta celda láser requiere un tiempo de ingeniería mínimo para que nuestro equipo la implemente en un sistema automatizado. Además, al haber integrado varias celdas láser en proyectos anteriores, BOS ha racionalizado los costes de integración de estos sistemas y ha podido transferir estos ahorros en el cliente final.

Las estaciones de sierra/taladro dobles redujeron el espacio total del sistema y mejoraron la calidad y las dimensiones del corte de las piezas, debido a la eliminación de las operaciones de manipulación de las piezas entre las sierras.

La solución basada en un motor eléctrico para el desbarbado fue una solución innovadora en comparación con una alternativa basada en un motor neumático, debido a su menor coste de funcionamiento y mantenimiento, al tiempo que mejoraba significativamente la vida útil de las herramientas de desbarbado.

BOS cumplió satisfactoriamente los requisitos del cliente en cuanto a tiempo de ciclo (25 segundos por pieza) y superó la meta de lograr el cambio automático de variantes de piezas con sólo pulsar un botón (el requisito contractual era menos de 60 minutos).

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